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水泥制品企业节能措施的探讨
发布时间:2013-7-17 阅读:2453次  

       在经济迅猛发展的今天,世界能源危机迫在眉睫,能源短缺和环境污染已成为制约我国经济发展的突出瓶颈,环境污染已危及到人类的生命健康,节能减排是贯彻科学发展和构建和谐社会的必然要求,是企业走新型工业化道路的必然趋势。而水泥工业作为国民经济的重要产业,是典型的能源和资源依赖型工业,在生产过程中需消耗大量能源,如:水、电、煤、油等,资源方面如生产水泥的主要原料石灰石,而煤、油都是不可再生的资源。根据中科院一项调查显示,我国是全世界自然资源浪费最严重的国家之一,占全国能源使用量一半多的是工业生产,而水泥企业万元产值能耗超过其他各类工业平均值一倍多,节能降耗可谓迫在眉睫,并且潜力也非常大,大有作为的空间。同时水泥工业也是我国消纳固体废弃物量最多、为保护环境做出重要贡献的产业。从节能方面看,减少能源、原材料的消耗,将最大限度地降低企业的生产经营成本,提高企业的竞争力,从减排方面看,积极开展污染治理,实现达标排放,可以促进企业生产技术条件和管理水平的提高,切实增强企业发展后劲,助推“两型社会”建设。
  1水泥管能耗测定统计
  “定额”中规定.水泥制品平均单位能耗.按品种分为平均单位综合电耗和平均单位煤耗两部分。为确保统计数据科学准确.事先我们分别给各生产车间安装了电度分表.尽量作到按品种计量统计。互不干扰:对于煤耗统计。我们采用“LFX型分流旋翼式蒸汽流量计”.对锅炉供汽总管供汽量进行测量.然后再分别对车间养护蒸汽耗用量进行测量。结果显示两组数据相差很大.我公司为架空管道,损耗约30%.所以在车间产品耗汽量统计中都增加了30%作为产品的实际耗汽量.然后再按公司现用煤每千克可产生的蒸汽量及”定额”中给出的低位发热量煤换算成标准煤的换算关系.求出平均单位煤耗。平均单位电耗的测量统计结果分别见表l。
  2统计测量数据讨论
  由表1测量数据可看出,目前水泥管制品生产的电耗和煤耗均低于原“定额”规定的数值,说明原“定额”虽然为我国水泥制品行业的节能降耗工作起到了很大的推动和指导作用,但随着水泥制品生产技术的发展,原“定额”已远不能适应现有生产实际.因此十分有必要制定新的标准,以指导水泥制品行业加入到节能减排的全民行动中去。
  2.1电耗降低的原因
  (1)“定额”起草于1988年以前,当时减水剂还未大量应用于生产。掺合材料也未正式用于生产。因此混凝土流动性较差,如成型Φ1000*4钢砼管,当时就需要30min以上.而现在仅不到20min。因此耗电量最大的成型工序用电量平均约减少一半。
  (2)八十年代所采用的电机都是耗电量大的J02系列电机.而今全部由新式节能型Y系列电机替代.这一项就可降低电耗20%以上。因此离心成型排水管用电量也大为减少:而采用立式振动成型工艺耗电量就更少了。
  2.2煤耗降低的原因
  (1)“定额”制定的时代我国水泥质量不高.特别是早期强度低.所以产品蒸汽养护时间长。往往需要8~10小时.而现在由于水泥标准同国际接轨.水泥质量提高.特别是早期强度提高,钢筋混凝土排水管养护一般不超过6h.顶进施工管为8h。若采用快硬水泥3h就可达到出坑强度.而排水管的养护时问也由原来的10h减少为5h.因此节省了大量蒸汽。
  (2)高效早强减水剂的使用,进一步为缩短养护时间提供了技术支持,降低了煤耗。
  3水泥制品企业节能措施
  3.1减少石灰石的用量
  一般石灰石在硅酸盐水泥原料中的配比占80%~85%,在水泥中约占70%左右,所以生产水泥需要的石灰石用量是很大的,工艺过程中排放的CO2也最多。2008年我国水泥的原生态矿产资源及混合材的消耗量共计约20亿吨,大约使用了14亿吨石灰石,因为我国使用废弃物作为石灰质原料的替代率很小,但在水泥粉磨时混合材的掺入量较多,所以应该尽可能多的使用混合材。即使用矿渣、钢渣、粉煤灰等废渣代替相当一部分熟料,从而减少石灰石的用量,减少CO2的排放。
  3.2采用先进的煅烧工艺
  水泥熟料煅烧是水泥工业的核心工艺,由生料煅烧成熟料需要大量的热量消耗大量的燃料(煤或石油),水泥粉磨需要大量的电能。煤炭或油中的固定碳的含量与CO2的排放量有很大的关系,在完全燃烧的情况下,煤或油品质越好固定碳含量越多排放的CO2越
  多,如果水
  泥熟料煅烧效率不好、熟料煅烧的热耗也越大则排放的的CO2也越多。所以采用先进的煅烧工艺,提高熟料烧成的热效率,是降低水泥生产过程中碳排放量的重要途径。另外还可以采取高效低阻的预热预分解系统,强化煅烧的两支承短回旋窑、新型大推力的煤粉燃烧器、进行时稳流筒式冷却剂、高性能耐火材料等。
  3.3余热利用
  随着水泥熟料煅烧技术的发展,发达国家水泥工业节能技术水平发展很快,低温余热在水泥生产过程中被回收利用,水泥熟料热能利用率已有较大的提高。但我国由于节能技术、装备水平的限制和节能意识不强影响,在窑炉工业企业中仍有大量的中、低温废气余热资源未被充分利用,能源浪费现象仍然十分突出。利用新型干法水泥熟料生产企业中由窑头熟料冷却机和窑尾预热器排出的350℃左右废气,其热能大约为水泥熟料烧成系统热耗量的35%,低温余热发电技术的应用,可将排放到大气中占熟料烧成系统热耗35%的废气余热进行回收,使水泥企业能源利用率提高到95%以上。经济效益十分可观。
  

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